今年共有41个案例成功入选《2026年中国零售业供应链最佳创新实践案例》，覆盖零供协同、采购与供应商管理、物流仓储、标准化建设、新技术与新模式适配五大核心板块。
即日起，协会将持续推出入选案例系列报道，深度拆解实践亮点、提炼实操经验，为行业企业提供可借鉴、可落地、可复制的参考范本，集中展示中国零售企业的创新智慧与实践成果。
此外，在5月25—27日武汉召开的2026中国零售业供应链大会暨第三届地标名品推荐会期间，将有多组优秀入选案例进行现场分享，系统解析创新逻辑与落地成效。
第一部分、案例简述
1.案例综述
在“双碳”目标与市场竞争双重驱动下，中石化易捷联动上游生产企业、下游销售门店，打造供应链一体化优化体系。通过改进K-means算法重构全国生产基地布局，结合原料价格联动、动态定价、包装转散液等多重创新举措，实现尾气处理液平均配送半径控制在200公里以内，成功解决供应链成本高、价格机制不灵活、网点布局不完善等行业痛点。项目不仅实现企业自身降本增效与业绩跃升，更以供应链创新助力柴油车尾气减排，为“双碳”目标落地提供产业实践参考。
2.实施周期
项目整体分为两大阶段，总周期6个月完成核心建设与落地：
规划期：1个月，完成供应链优化整体方案设计、上下游协同共识、核心机制制定；
规划落地期：5个月，完成生产基地建设、成本管控落地、定价机制实施、散液体系搭建。
3.案例成效
(1)经济效益
直接创效近6亿元，间接拉动企业柴油销售；
2025年尾气处理液销售额近40亿元，140万吨；
包装物成本降低，物流成本实现最小化优化；
(2)管理效益
建立原料价格动态联动机制，定价精准度大幅提升，市场价格响应速度显著加快；
搭建“直配为核心、中转仓为辅助”的供应链体系，实现全国市场全覆盖，物流响应时间大幅缩短；
形成上下游一体化协同模式，杜绝跨区域违流、逆流调配，供应链整体运营效率显著提升。
(3)社会效益
推动尾气处理液包装向散装转型，减少一次性包装耗材使用，降低环境污染；
优化尾气处理液供应链保障能力，助力柴油车尾气达标排放，为大气环境治理与“双碳”目标实现提供产业支撑。
1.背景介绍
车用尾气处理液是柴油机排放控制的核心材料，可将废气中氮氧化物转化为无害的氮和水，是柴油车满足国家排放标准的必备耗材。随着国内环保政策趋严，柴油车排放标准持续提升，车用尾气处理液市场需求稳步增长，2023年以来行业市场竞争日趋激烈，企业间依托自身资源形成差异化竞争格局：部分企业聚焦中低端市场，以普通技术打造高性价比产品；部分企业深耕技术研发，面向高端质量需求客户；中石化易捷则凭借全国2.8万家门店的线下网点优势，以及上游石化企业研发、生产一体化能力，在市场中形成较强的品牌认可度与市场份额。
尽管占据市场优势，中石化易捷尾气处理液业务仍存在显著的供应链痛点，成为制约价格竞争力与市场拓展的核心因素：
(1)生产布局不合理：全国仅设10座生产基地，无法全面覆盖线下门店网点，部分门店配送半径过大，物流成本居高不下；
(2)价格机制不统一：各生产基地因原料采购价、加工费、包装成本差异，导致尾气处理液出厂价参差不齐，门店倾向于向成本较低的生产基地跨区域下单，虽降低自身采购成本，却大幅增加上游企业运输成本，形成供应链内部成本内耗；
(3)产品成本结构失衡：包装耗材成本过高，不仅推高产品整体成本，还因一次性包装使用带来一定的环境问题；
(4)市场定价缺乏灵活性：未建立市场化的价格反馈与动态调整机制，对竞品价格变化响应滞后，营销资源投放精准度不足。
为破解上述痛点，提升尾气处理液价格竞争力与供应链整体效率，中石化易捷牵头联动上游生产企业、下游销售门店，从供应链一体化视角出发，对生产布局、原料价格机制、加工费标准、门店定价策略进行全维度综合优化，在为终端消费者提供有竞争力价格的同时，实现供应链内部综合成本最优。
2.思路及实施流程
(1)方案设计思路
本次供应链优化以“降本增效、协同共赢、市场导向、绿色发展”为核心，针对价格机制不灵活、供应链成本高、布局不合理等问题，从三大维度推进创新：
a)成本端：理顺上游原料、加工、包装全链条成本，建立价格动态联动机制，压降非必要成本支出；
b)布局端：利用改进优化的K-means算法重构生产基地布局，搭建“生产基地+加注站+中转仓”三级供应链网络，控制经济配送半径，实现全国全覆盖；
c)运营端：推动门店销售从包装液向散液转型，建立市场价格动态反馈与分档定价机制，精准匹配市场竞争需求，同时搭建直配为主、中转仓为辅的供应链体系，为散装尾气处理液全国销售奠定基础。
整体通过规范化所有生产基地供应价格，引导门店就近下单，减少远距离跨区域调配，杜绝违流和逆流，最终实现物流成本最小化、供应链效益最大化、市场竞争力最优化。
(2)项目规划期：上下游协同，敲定核心优化方案
中石化易捷与上游生产企业达成供应链一体化协同共识，从成本控制、网络优化、营销创新三大方面制定详细规划方案，为后续落地奠定基础：
a)成本控制：建立溶液采购价与尿素价格联动机制，重构生产基地加工费标准，明确费用上限；通过材质优化与模式转型，实现包装物成本降低；
b)网络优化：通过改进K-means算法优化生产基地布局，将生产基地大幅度扩增，实现全国市场全覆盖；同步规划6000座加注站+25座中转库，既降低末端包装成本，又解决偏远地区运输成本过高问题；
c)营销创新：建立市场价格动态反馈机制，定期收集各省市市场价格，价格波动期增加收集频次；制定动态分档定价策略，厘清主要竞品销售情况，精准投放营销资源，实现量利兼收。
(3)项目规划落地期：全链路落地，推进方案高效执行
a)上游产品成本全维度管控，建立动态价格机制
围绕原料、加工、包装三大核心成本环节，制定精细化管控措施，建立市场化、动态化的价格体系，从源头压降产品成本：
①溶液成本优化，建立联动定价模型：将车用尾气处理液采购价与尿素颗粒、包材市场价格深度绑定，以上季度为基准，每季度核算一次产成品成本，动态调整确定价格；尿素粒料、包材价格统一参考卓创、金联创等第三方平台数据，确保价格公允性与市场性。产成品成本差价计算公式为：产成品成本差价=原料价格×32.5%+包材价格。通过该机制，实现采购价对市场尿素价格的快速响应，确保溶液采购价贴合市场水平。
②加工费成本优化，制定统一费用上限：对各生产基地小包装灌装加工费进行全面核价，摸清实际费用发生情况，剔除不合理支出。
③包装成本优化，推动包装向散液转型：结合绿色发展理念，确定尾气处理液销售从“包装液”向“散液”转型的核心方向。在政策层面，对散液销售占比较高的省市给予考核倾斜，鼓励各区域发展散液业务；在销售层面，赋予散液尾气处理液绝对价格优势，通过市场手段推动转型，既压降包装成本，又减少一次性包装带来的环境污染。
b)生产基地与供应链网络重构，实现全国高效覆盖
以“压实责任、量化目标、激励挂钩”为原则，将生产布局优化分解为加注站、中转仓、生产基地三大建设目标，推进供应链网络全维度完善：
①明确建设标准：规定区内公司年柴油大站站点建设散液加注机，实现散液终端配送全覆盖；
②优化基地布局：根据规划布局图，对现有10座生产基地进行调整关停，在供应链空白区域进一步优选30座优选生产基地，实现全国市场无死角覆盖。
③强化落地保障：将散液供应体系建设纳入企业年度重点工作，建设目标与各层级薪酬激励直接挂钩，定期通报各区域建设完成情况，压实各层级责任，确保项目高效落地。
c)厘清市场竞争规律，建立动态分档定价机制
以市场为导向，搭建价格反馈与动态调整体系，精准匹配市场竞争需求，提升营销资源投放效率，充分调动下游销售积极性：
①建立市场价格动态反馈机制：明确各省市公司信息收集责任，定期收集辖区内尾气处理液市场价格、竞品销售策略等信息；在市场价格浮动频繁阶段，增加信息收集频次，确保企业及时、全面掌握市场动态，为定价调整与营销决策提供数据支撑；
②实施动态分档定价策略：结合各区域市场竞争程度、客户需求特征、供应链成本水平，制定差异化分档定价标准；定期分析尾气处理液销售数据，细化定价考评依据，实现精细化定价管理；以定价策略为抓手，抢占市场份额，充分调动各省市销售团队积极性，推动销售额稳步提升。
3.案例成效
本次柴油车尾气处理液供应链一体化优化项目的实施，实现了企业效益、管理效率、社会效益的三重跃升，显著提升了中石化易捷在行业内的核心竞争力，也为车用化工品供应链优化提供了可复制、可推广的实践经验：
（1）经营业绩大幅增长：项目落地后，2025年尾气处理液销售额近40亿元，实现历史新高；3-5月车友节期间实现爆发式增长，全口径吨量、销售额、毛利额均有显著提升，同时间接拉动企业柴油销售，实现主业与配套业务协同增长；
（2）供应链成本显著压降：通过原料价格联动、加工费标准化、包装转散液等举措，包装物成本实现降低，供应链内部综合成本大幅降低；生产基地布局优化后，杜绝跨区域违流、逆流调配，物流成本实现最小化，供应链运营效率显著提升；
（3）市场响应能力全面提升：建立市场价格动态反馈机制与分档定价策略后，企业对市场价格波动的响应速度大幅加快，定价精准度显著提升，营销资源投放更贴合市场需求，成功实现量利兼收；“直配为核心、中转仓为辅助”的供应链体系，大幅缩短了物流响应时间，提升了对终端门店与消费者的服务能力；
（4）绿色发展目标有效落地：通过推动包装液向散液转型，大幅减少了一次性包装耗材的使用，降低了产品全生命周期的环境污染，既契合国家“双碳”目标与环保政策要求，又树立了企业绿色发展的品牌形象；
（5）上下游协同模式持续深化：通过本次项目，中石化易捷与上游生产企业、下游销售门店建立了深度的供应链一体化协同机制，实现了成本共担、效益共享、发展共赢，为后续其他产品供应链优化奠定了坚实的协同基础。
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