1．案例综述

本项目所采用的规范过程操作标准化的方法，是一套基于精益管理的思想、专为生产过程管理设计的系统性改善项目。其核心是：以数据和事实为驱动，通过消除过程变异和偏差，实现生产过程的精准、稳定控制。

2．实施周期

2025年1月-2025年11月。

3．案例成效

1. 实现了全流程员工操作动作标准，降低员工误操作，减少过程中损失。

2.打通质量、技术、运营的部门墙，统筹出具内容便于工厂执行。

3.优化一线管理者点检效率。

4.系统化思维的提升，从基于经验的点的改善，转变为系统化改善。

背景介绍：针对冰淇淋生产控制环节多、操作要求高、管理复杂、产品间工艺差异较大的情况，初步设想从规范每一个员工操作动作、流程、设备参数等内容，实现全流程操作管理闭环。

该项目无传统工具方法论步骤，而是根据冰品的特有情况节选并整合适合自身的精益管理方法，形成 “定义、对标、分析、措施制定、标准化、复制推广、持续改善” 七个阶段的定制化实施路径。

思路及实施流程确定课题，了解现状，设定目标：通过精准化管理报表中体现信息，锁定影响出成率最大因素，确定项目课题，针对产量最大的单品进行锁定实施，实施目标位降低标准差。

该单品产量需求较大，设备处于满产状态，克重标准差大于1g。

对标分析，快赢改善：从班组、白夜班、不同机型、不同期间，针对所选课题，从不同维度做数据分析对比，进行数据对标分析，寻找不同分类下是否存在差异，影响差异的点是什么，是否有可以快速改善的内容，最终输出3项快赢举措，过程中针对六西格玛中软件（Minitab）的运用进行培训，用平均值、标准差等去对标过程能力。

原理原则分析，输出关键因子：对影响克重的设备进行拆解，基于结构原理、工艺原理、现象原理进行分析，对影响克重9类设备原理原则图进行拆解，详细分析每一个点影响因子，制定手册梳理框架，基于现有标准，根据设备及工艺制定初关键因子（人、机、料、法、环），画图的过程就是一个梳理回顾的过程（可以手工也可以用软件）。

（4）措施制定，效果验证：针对9个工序，人机料法环五个维度，针对每一个维度的关键因子，形成可执行的控制举措，同时需按照举措执行后，验证执行效果，不断修订，执行后标准差下降到0.44。

（5）标准化，纳入日常管理：其他产量最大产品，按照岗位、工序、设备单元、因子、岗位等维度梳理标准参数、动作、流程，过程测算是否克重结果最优形成手册。

（1）操作手册：覆盖各工序5个影响因素中54个因子操作和验证流程

（2）对标地图：11类设备通用操作手册

（3）点检表：6岗位4个阶段，不同频次点检流程

（4）检索：中心、工厂2级检索验证落地情况，同时WCO推进组组织年度验证

（6）全国复制推广：

工厂间打通复制：多产品相互复制，运营管理部落实复制情况。

产量TOP产品手册拓维：各工厂产量TOP产品统一方法论复制专项手册制定

（7）持续对标改善：工艺变更、设备变更等及时变更手册、卡片内容。

定期对标回形，培训、辅导过程中，一线反馈不足修正。

（8）注意事项

手册中的内容要明确什么人在什么时候或者什么频次做什么具体的动作，体现的内容一定是可以看着就能操作的SOP。

地图中要抓住重点，通用的可以在固定位置张贴，并明确每一个操作点的位置，同时针对各单品间差异较大的情况，以卡片的形式体现，不特定产品重点执行标准，与工厂班前会强关联，加深员工对这支产品关键控制点的认知，根据工厂实际的情况不断更新，所以要针对不同的品相制定不同的标准，而且内容太多不能固定在设备上，为了抓住员工精力和重点，设置的内容,地图的作用是通用标准关键控制点的体现，卡片是不同品相特殊关键控制点的体现。

所有需要张贴和打印的内容，均需要简化，不体现任何企业文化、logo等无关操作标准的信息。

课题如果有普遍性，复制时更多是对品相和工厂间特性内容的修订，会降低复制难点。

标准化的内容要及时修订，避免新设备用老标准的情况出现。

3．案例成效

将操作动作标准化、管理过程可视化、效果验证流程化，最终构建一个可自我优化、持续精进的管理闭环，从而系统性、持久地提升克重控制水平，达成质量与成本的双重最优，2025年出成率历史最高。

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